製造が終わったと報告を受けても、出荷担当者がその製品を出荷に回せるとは限りません。工程の完了、倉庫での受入、出荷できる状態は、それぞれ異なる時点で確定することがあるためです。工場長や生産管理・物流の責任者に向けて、こうした判断を支えるシステムの役割と、自社の構成を点検する手順を整理します。

この記事のポイント

• ERPは全社の取引、生産管理システムは工場の計画・手配、MESは製造実行、WMSは倉庫作業を主に支えます。
• 製造と倉庫をつなぐ際は、数量とともに、どの作業が完了したかを伝えます。
• システムの見直しは、現場で止まっている判断を一つ選ぶところから始めます。

製造業のシステムはどう役割分担するか？

一つの製品が複数の役割を担うこともあります。自社の構成を整理するときは、製品名と併せて、各機能がどの判断を支え、どの記録を扱うかを確認します。

ISAの製造実行システム解説では、ISA-95のレベル4を企業側の計画・物流、レベル3を製造オペレーションの管理と位置づけ、ERPとMESをそれぞれの代表例として挙げています。

この記事では、工場の計画と手配を担う生産管理システムをPMSと呼びます。製品や会社によって対象範囲が異なるため、指図の発行や材料手配をどこまで含むかを確認します。設備の空き時間や段取りを考慮して作業順を組む機能は、生産スケジューラで補う方法もあります。

SAPのERPとWMSの比較にあるように、ERPとWMSはどちらも在庫を扱います。両方を使う構成では、全社で在庫を把握するための情報と、棚入れやピッキングなどの倉庫作業に使う情報を区別します。

自社店舗を持つメーカーでは、POSが店頭の販売を記録し、その販売実績が補充や生産計画の入力になることがあります。

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製造指図と在庫データはどうつながるか？

部品を100個作り、完成品を工場併設の倉庫へ移す場合を考えます。

• 計画側が指図を出す。 生産管理機能で指図を確定し、指図番号、品目、数量、必要日をMESへ渡します。ERPで指図を発行する構成では、ERPが送信元です。
• 製造側が完成実績を記録する。 MESで完成した100個と製品ロットを指図番号にひも付けます。必要に応じて材料ロットや検査結果も記録し、計画側は受け取った出来高で指図の進捗を更新します。
• 倉庫側が受入実績を確定する。 WMSで現物を数え、製品ロットと保管場所を記録します。先に届いたのが80個なら、受入実績は80個で、残り20個は未入庫です。

出荷可能数を判断するには、受け入れた分についても、検査保留や他の注文への引当てを確認します。ERPに在庫を計上する時点は構成によって異なります。製造完了時に計上する構成では、倉庫側の受入や保留の状態を出荷判断に反映します。

実績を照合するには、指図番号と製品ロットを対応させ、品目コードや数量単位をそろえます。受入数量を後から訂正する場合は、どこで訂正を確定し、どの連携先に反映するかも決めておきます。

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既存システムの見直しは、判断が止まる箇所から

着工順を決められない、指図どおりに作れたか確認できない、出荷可能数を答えられないといった場面から一つを選びます。判断に必要な記録と、その記録が担当者に届くべき時点を書き出すと、どこを見直すかを絞れます。

• 必要な機能はあるが、記録が間に合わない。 設定や運用を確認します。日中の計画変更に工程実績が必要なら、入力が終業時に集中していないかを確かめます。
• 記録はあるが、判断する担当者に届かない。 システム連携を検討します。必要な項目と、判断に間に合う更新時点を決めます。
• 必要な情報を現行機能で記録できない。 機能の追加を検討します。着工順なら設備の制約、製造実績なら工程・ロット、出荷可否なら棚やロットごとの在庫状態を扱えるか確認します。

同じ指図を工場側と基幹側の双方で変更できる場合は、どの担当者が変更を確定するかを先に決めておきます。

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おわりに

見直しの出発点には、実際の製造指図を一件使えます。計画、製造、倉庫の記録を追い、次の担当者が判断する時点で、どの情報が足りなかったかを確かめてみてください。製造業のシステム連携をご検討の際は、ご利用中のシステムと、着工や出荷など判断に時間がかかっている業務を、お問い合わせフォームからお聞かせください。Yopazでは、その内容をもとに、どの情報をどのシステム間で連携するかをご相談いただけます。