応援要員を入れて加工を速めたのに、検査前の仕掛品が増え、出荷数は変わらない。増員が効くのは、良品の流れを止めている工程で、人手不足による待ちを減らせるときです。

この記事のポイント

• 仕掛品がたまる場所で、人、設備、判定の何を待っているかを確かめます。
• 条件の近い日を比べ、応援で待ち時間と合格通過数がどう変わるかを見ます。
• 次工程に負担が移っていないかを確認し、増員と業務改善を使い分けます。

人員を増やしても生産量が伸びないのはなぜか？

検査前後に仕掛品がたまっていても、待っているのが作業者なのか、測定機なのか、測定後の判定なのかで、増員の効果は変わります。

前工程を速めても設備の処理枠は変わらない

共用の測定機が稼働し続けていれば、加工要員を増やしても検査できる数は増えにくく、測定前に部品がたまります。測定機が空いていて、治具の準備や部品の供給を待っているなら、作業を分担する余地があります。

トヨタ生産方式でも、必要なものを必要な時期に必要な量だけ流し、工程を同期させることを重視しています。

測定後も判定や仕様確認で待ちが残る

測定が終わっても、規格外品の扱いを判断できる人が限られていれば、部品は次へ進めません。図面と検査票の版が合わず、判定が止まることもあります。誤った条件で測定した部品を再検査すると、新しい部品の測定枠も減ります。

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増員が効く工程はどう見分けるか？

製品群とシフトを一つずつ選び、待ち時間と理由を記録します。理由は「作業者不在」「設備使用中」「判定待ち」「仕様確認」「再検査」などに分けます。設備の記録があれば、稼働状況の可視化で待ちの記録と照らし合わせます。

人待ちが多ければ、訓練済みの応援要員に任せる作業を決め、短期間試します。品種構成、投入量、設備を使える時間が近い日を比べ、人待ちの時間、次工程に渡せた合格品の数、再検査数、次工程の待ち時間を確認します。

図は、作業分担で流れを改善できる人待ちと、手前に人を足しても残る設備・判定待ちを比べています。

詰まりの原因に合わせて増員と業務改善を選ぶ

• 人手が足りない：人待ちが減り、再検査や次工程の待ちが増えずに合格通過数が伸びたなら、配置を見直す根拠になります。特定の時間帯なら応援やシフト調整を試し、不足が続くなら常時配置や採用を検討します。
• 設備の処理枠が足りない：段取りを測定機の外で進められるか、設備の使い方を見直せるかを確認します。
• 判定が集中する：通常品の確認を分担できるか品質部門と検討します。規格外品の扱いや出荷可否は、権限のある担当者に残します。
• 手戻りが枠を使う：図面と検査票の版違いが原因なら、最新版の参照先と適用範囲をそろえます。

記録が複数のシステムに分かれている場合は、現場が何を参照し、誰が更新・承認するかを整理します。

おわりに

まずは、滞留が続く品目を一つ選び、どこで何を待っているかを記録してみてください。増員を試したら、次工程に渡せた良品の数と、実際に出荷できた数を分けて確認します。

判定や記録の仕組みを見直したい場合、Yopazは現在の流れをお客様と整理し、既存システムで対応できる範囲を一緒に検討します。Yopazへお問い合わせください。