加工設備の稼働率が上がっても、検査前に仕掛品が積み上がり、出荷が早まらないことがあります。旭鉄工とトヨタの公開事例をもとに、工場長や生産部門の責任者が遅れの起点を見極め、最初の改善策を選ぶ手順を整理します。

この記事のポイント

• 設備の停止が遅れの起点なら、繰り返す停止から対策を選びます。
• 工程間で必要な部品がそろわないなら、投入順と補充のルールを点検します。
• 一つの製品群で試し、納期や品質への影響も確かめます。

製造業の業務改善で何を見直したのか？

旭鉄工が見直したのは「どの停止から対策するか」、トヨタが見直したのは「次に何をいくつつくるか」です。

旭鉄工は設備の停止を日々の改善につなげた

i Smart Technologiesの旭鉄工の事例によると、旭鉄工では付帯作業が多く残業が続いていた一部のラインで、設備に磁気センサーを後付けし、サイクルタイムと設備が動いていた割合を記録しました。

指標を改善ボードに記し、毎日の打ち合わせで前日の記録をもとに対策する問題を選びました。データで停止や遅れの時刻を把握し、原因は現場の記録や作業者の話と照らし合わせます。

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トヨタは後工程の引き取りに合わせて補充した

トヨタ自動車のトヨタ生産方式では、組立用の部品を必要最小限だけ用意し、後工程が引き取った分を前工程が次の引き取りまでに補充します。実際に使われた量が、次につくる量を決める仕組みです。自社で試す場合は、在庫を減らす前に、段取りも含めて必要な時刻までに補充できるかを確かめます。

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自社ではどちらの改善を優先するか？

出荷が遅れた注文を一件選び、加工が終わった時刻と検査が始まった時刻を、予定と照らし合わせます。

• 加工の終了が遅い場合。 設備の異常、段取り、材料待ちを分け、加工が遅れた理由を調べます。
• 加工は予定どおりで、検査の開始が遅い場合。 出荷に必要な品番がそろっていなければ、加工順と補充のルールを点検します。品番がそろっていたなら、検査に人手が足りていたかを確認します。

停止と工程間の待ちが重なるときは、遅れた注文をさかのぼり、必要な品番が最初に予定どおりそろわなかった箇所を探します。

一つの製品群で効果を確かめる

同じ設備や検査工程を通る製品群を一つ選び、対策を一つ試します。試行前後で品番やシフトなどの条件をそろえ、特急品の割り込みや設備故障があった日は記録します。

• 停止への対策。 対象とした停止の回数と時間を比べ、良品数や手直し時間も確認します。
• 補充ルールの変更。 同じ時刻に仕掛品の数を記録し、後工程が部品を待った回数も比べます。

どちらの場合も、同じ製品群で納期を過ぎた注文の割合を試行前後で比べ、別の工程に負担が移っていないかを確認します。

紙や表計算で試した後も、進捗を知るたびに現場へ電話するなど、情報共有に手間がかかる場合は、製造業向けの生産・在庫管理システムを検討する目安になります。

おわりに

まずは直近の遅れた注文を一件、生産管理と現場で振り返ってみてください。

設備の稼働記録と生産・在庫の情報をつなぐ際は、どの情報がどの部門の判断に必要かが論点になります。検討中の方は、対象工程、現在の記録方法、減らしたい待ち時間を添えて、Yopazのお問い合わせフォームからご相談ください。