出荷指示が集荷の直前に届くなら、倉庫の人員を増やしても間に合わないことがあります。物販のBtoC ECを運営する事業責任者や管理者に向け、受注から配送会社への引き渡しまでのどこを見直すべきか、出荷が遅れた注文をもとに判断する方法を紹介します。

この記事のポイント

• 出荷を制約する候補は、受注・在庫の確認待ち、倉庫の処理能力、集荷時刻や引き渡し枠です。
• 遅れた注文を逆にたどり、締めまでの余裕がなくなった箇所を探します。
• 出荷約束への影響が大きい工程で、変更を一つ試します。

どの工程がボトルネックになりやすいのか？

ボトルネックの候補は、次の担当者が着手できる状態の注文を、必要な時刻までに渡し切れない工程です。平常日と販促日では注文量や内訳が異なり、制約となる箇所も変わることがあります。

• 受注確認・在庫引当：住所確認や在庫差異で注文が保留され、倉庫へ出荷指示を渡せない。
• 倉庫作業：作業できる注文は届いているが、ピッキングや梱包が追いつかない。
• 集荷・引き渡し：梱包済みの荷物が、集荷時刻や引き渡し枠の制約で倉庫に残る。

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出荷遅延の原因をどう切り分けるか？

同じ注文の記録をつなぐと、工程間の待ちが見えてきます。

比較する注文をそろえる：同じ出荷約束と締め時刻が適用される注文を選び、平常日と販促日を分けます。

時刻をつなぐ：遅れた注文の引き渡しからさかのぼり、同じ注文番号で受注、保留解除、倉庫への指示到着、梱包完了、集荷締めと実際の引き渡しを照合します。作業開始時刻も取れれば、着手までの待ち時間と作業時間を分けられます。

締め前の残件を照合する：手順1でそろえた注文全体について、各工程の流入・完了・残件を同じ時間枠で比べます。出荷指示が締め間際に集中した場合は保留解除と指示到着の時刻を、指示が早く届いても未処理が残った場合は倉庫の完了件数を確認します。梱包済みの荷物が残った場合は、梱包完了が集荷締めに間に合ったかを確認し、間に合っていた荷物は集荷枠と実際の引き渡しを照合します。

一日の処理件数に余裕があっても、締め前の短い時間に注文が集中すれば、出荷約束に間に合わないことがあります。

工程間の待ちを捉える考え方は、製造現場向けの資料も参考になります。

参考資料：Lean Enterprise Institute「Value Stream Mapping Overview」

改善はどこから始めるべきか？

出荷約束に間に合わない注文を最も減らせそうな工程を一つ選び、原因に合う変更を試します。

• 保留解除が遅い場合：確認が必要な注文を、締めが近い順に確認します。
• 倉庫の処理が追いつかない場合：出荷指示が早く届いても未処理が残るなら、作業が滞る工程と時間帯に人員を振り向けます。
• 集荷枠が足りない場合：販促日の集荷枠を増やせるか、配送会社と調整します。

試行の前後で、同じ出荷条件の注文が約束どおりに引き渡された割合を比べます。残件が減っても達成率が変わらなければ、次の工程に待ちが移っていないか、締めに遅れるおそれのある注文を改善できたかを確認します。達成率が上がった場合も、誤出荷や残業が増えていないかを見ます。

おわりに

まずは、同じ出荷約束と締め時刻が適用される遅延注文を平常日と販促日から選び、出荷指示の到着時刻、梱包完了時刻、集荷締めを並べてみてください。